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Réalisations clients Gjerstad, une longueur d'avance grâce à l'acier Hardox® 500 et une conception étudiée

 

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Gjerstad, une longueur d'avance grâce à l'acier Hardox® 500 et une conception étudiée

Pour ce fabricant de godets excavateurs, l'adoption de Hardox® 500 représente un avantage concurrentiel majeur qui permet à l'entreprise de se concentrer sur sa croissance.

« En passant à Hardox® 500, nous avons pris une avance considérable sur nos concurrents. Et je dirais même que c'est ce que nos clients attendent de nous. Les godets excavateurs de Gjerstad ont toujours eu une place importante sur le marché. Non seulement nous comptons bien conserver cette position, mais avec ce nouveau godet, nous pouvons aussi nous concentrer sur notre croissance ».

Il y a à peine un an, Tor Kjetilson Moe, PDG de Gjestad, fabricant norvégien de godets excavateurs, a décidé de faire évoluer les produits de l’entreprise.

Une question de budget

« Pour nos clients, il s'agit principalement d'une question de budget », explique-t-il. « En passant de Hardox® 450 à Hardox® 500, nous avons créé un godet encore plus léger qu'avant. C'est vraiment très important pour nos clients. Même si le poids de chaque godet n’est pas excessif, nos clients savent qu’une réduction de ce poids permet de consommer moins de carburant. Cet aspect devient de plus en plus important pour nos entreprises clientes ».

Gjerstad a bâti sa réputation sur son utilisation intensive des aciers SSAB. Depuis plus de 20 ans, SSAB est le principal fournisseur d'acier pour les pièces d'usure de godets.

Plus qu'une simple étiquette

Derrière la première ligne de godets, se trouve le premier prototype fabriqué en Hardox® 500. Il ne reste plus de peinture puisque le godet a été utilisé de manière intensive pendant dix-huit mois.

« Mais, l'acier sélectionné et la nouvelle conception ont répondu à toutes nos attentes et à celles de nos clients », déclare Tor. « Ce godet est plus léger et plus résistant que les autres. Cela se vérifie par une baisse de la consommation de gazole. Il y a également plusieurs avantages auxquels les clients peuvent s'attendre à long terme ».

Réduction des coûts de maintenance

Avec l'expérience, M. Moe a réalisé qu'il pouvait réduire les coûts de maintenance. Cela est en partie du au godet en lui-même. Mais la diminution du poids à l'extrémité de la flèche de l'excavateur aura certainement un autre effet positif sur l'abrasion des roulements et d'autres pièces de la flèche et des maillons.

Il y a près de dix ans, Gjerstad a changé les plaques d'usure de ses godets, en passant de Hardox® 400 à Hardox® 450.

« Dans le milieu, ce fut une véritable révolution », déclare Tor. « Nous étions en mesure de développer des godets plus légers et plus résistants qui ont eu de très bons résultats sur le marché. Tout le monde les a apprécié ».

« Si on arrive à obtenir un résultat aussi positif avec notre nouvelle conception, j'en serai ravi », estime Tor.

Une toute nouvelle conception

Il souligne le fait que nous avons là une toute nouvelle conception. Grâce à un rayon plus petit sur les dents et aux calculs des angles sur le godet lui-même, l'extraction de roches et de pierres, par exemple, nécessite moins de force.

« C'est la combinaison d'une conception étudiée et de l'acier Hardox® 500 qui fait toute la différence », explique Tor.

Le support technique de SSAB a été impliqué dans le processus de développement.

Un support précieux

« Nous avons reçu un bon soutien de SSAB face à tous les problèmes techniques rencontrés au fil des années », estime Tor. « Nos concepteurs prennent souvent part à des séminaires organisés par SSAB sur les propriétés des matériaux, le soudage et le formage. Ils utilisent aussi les manuels et peuvent discuter des problèmes techniques avec le support de SSAB ».

« De fait, la présence mondiale de SSAB a également été un avantage pour Gjerstad.

En 2006, ils ont décidé d'externaliser leur fabrication dans des pays à faibles coûts de main-d'œuvre.

« Nous conservons la conception, le développement et la maintenance en Norvège, mais nous avons déplacé tout le reste en Suède, au Danemark, en Italie et en Asie », déclare Tor. « Pour autant, nous avons vite rencontré des problèmes que nous n'avions jamais eu avant. Les fissures et certains dégâts que nous avons constaté nous ont fait penser que nos fabricants n'utilisaient pas de l'acier Hardox® 450, mais plutôt d'autres nuances ».

C'est à ce moment-là que Gjerstad a décidé de contacter SSAB.

Des séminaires sur les sites des fabricants

« Comme SSAB est présent dans tous les pays où nous avons des usines, nous avons pu organiser facilement des visites et des séminaires sur nos sites de production », explique Tor. « De cette façon, nous avons pu résoudre le problème. Mais, ce n'est pas tout. Quand nos fabricants ont compris quels étaient les avantages de l’acier anti-abrasion Hardox®, ils ont aussi vu que l’acier Hardox® 450 pouvait améliorer la qualité et la durée de vie d’autres applications. SSAB a donc noué de nouveaux contacts précieux lors de cette visite ».